作為伺服進給驅動系統中的重要執行機構—滾珠絲桿副，因具有高效快速、節省能源、零間隙高剛度傳動、跟隨靈敏、不污染環境且對周邊環境的適應性強等特點，始終占據直線運動應用領域的絕大部分市場。為適應高速切削加工的要求，在滿足定位精度的同時，如何進一步提高滾珠絲桿進給速度和加(減)速度成為業內人士當前關注的焦點。

1、精密滾珠絲桿副實現高速化要解決的主要矛盾：

滾珠絲桿副的最大工作轉速不能超過產生共振的臨界轉速Nc。Nc與絲桿的材質、螺紋小徑、兩端支承方式、支承間距等因素有關。隨著科學技術的發展，Nc值也在不斷提高。

滾珠在螺紋滾道和返向裝置中既通暢又可靠地循環滾動的安全轉速，可用類似軸承的d0n值表示(d0為滾珠絲桿的名義直徑，n為絲桿轉速)。要實現高速化，必須通過改進滾珠螺母返向裝置、提高制造精度、安裝精度和支承剛度來提高d0n值。現在d0n值已由70000提高到150000。

要解決高速化帶來的噪聲、溫升與熱變形。據有關試驗表明:當未采取減噪、減振措施時，滾珠絲桿轉速每增加1000r/min，噪聲增高4～5dB(A)，滾珠螺母的溫度升高5～6℃。

以上三點說明：只用增加絲桿的轉速來提高進給驅動速度是不明智的。

為了改善滾珠絲桿副的加(減)速度特性，提高對運動指令的快速跟蹤能力，必須提高滾珠絲桿軸系的系統剛度和絲杠副的軸向剛度，減小起動和停止瞬間彈性變形。要解決滾珠絲桿副及周邊元件在高速運行中的可靠性。

2、產品結構創新是實現高速化的基礎

適度增大滾珠絲桿副的導程Pn和螺紋頭數是實現高速化的最佳選擇。我國早在1989年就完成了大導程滾珠絲桿副的“七?五”攻關，螺旋升角為f>9°～17°的大導程滾珠絲桿副已能批量生產。但是由于螺紋磨床傳動鏈誤差“基因”的遺傳，導程越大，導程精度越難提高。因此，兼顧精度的需求，導程Pn的增大要適度。而采用雙頭螺紋是為了增加滾珠的有效承載圈數，從而提高絲杠副的剛度和承載能力，提高滾珠螺母在高速運行中的平穩性。雖然超大導程滾珠絲杠副(f>17°)可以獲得更高的線速度，但它很難滿足精度和加(減)速度的要求。

3、提高工藝水平和制造質量是高速化的關鍵

為了確保高速運行時的安全和可靠性，要從冷熱工藝入手嚴格控制產品的內在質量，首先要嚴格控制原材料的品質，其次要在冷熱加工的全過程實施“小變形無裂紋”工藝。采用CNC中頻淬火工藝既能達到硬度和硬化層深度的要求，還可減少淬火過程中的彎曲和軸向變形，使絲杠全長上硬度均布。對滾珠螺母實施光亮(真空)淬火不但可減小變形、避免淬裂傾向，還能改善硬化層的質量，提高疲勞壽命。

對于空心滾珠絲桿，采用BAT內排屑深孔鉆和DF雙噴油深孔鉆系統，能夠滿足高速滾珠絲桿對深孔的直線度、粗糙度以及與外圓同軸度的要求。

為提高滾珠絲桿副的初始接觸剛度，避免在工作中預緊力丟失，高速滾珠絲桿副在零件裝配后的加載跑合應比一般產品要求更嚴格，跑合時間應更長。